В 2013 году исполнилось 90 лет со времени проведения первых работ по организации ремонта заводского оборудования на плановой основе и 80 лет со времени разработки и проверки в заводских условиях системы планово-предупредительных ремонтов (ППР), базирующейся на периодическом выполнении ремонтных работ. Системы, которая в основных чертах определила стратегию ремонтов, широко используемую в нашей стране до сих пор. Эта дата осталась почти незамеченной – ведь об истории создания системы ППР сегодня знают немногие. Но хотя свидетелей событий тех давних лет давно нет с нами, остались многочисленные публикации, позволяющие восстановить эти события  в деталях. Большинство приведенных далее фактов можно найти в обзорных работах  [6,9,11,13]. Ряд других источников приведен в библиографии к этой статье.

Цель данной статьи – напомнить о первых шагах и основных моментах развития системы ППР. Автор полагает, что некоторые уроки тех «давно минувших дней» остаются актуальными и сегодня.

Автор выражает благодарность за ценные замечания Г.В. Ростику, К.Э. Аронсону и О.С.Голодновой, а также моим коллегам из НПП "СпецТек", участвовавшим в обсуждении статьи.

"Планирование и четкий выпуск продукции может иметь место лишь при оборудовании, которое работает так же точно, уверенно и без перебоев, как хорошие часы. Между тем, на наших заводах большой процент механизмов имеет весьма почтенный возраст, а систематизированного, организованного ухода за ним нет, 

Новое импортное оборудование без надлежащего ухода также быстро начинает работать с перебоями.

Происходит это потому, что текущий ремонт не налажен, и из-за неимения под руками запасной части происходят простои, а отсюда и срыв программы. В капитальный ремонт механизм поступает лишь тогда, когда все его части окончательно разболтаны, и станок совершенно отказался работать. <…> 

На большинстве наших заводов установилось мнение, что «оборудование нашего завода давно пора под копер; тут не только профилактика, а и омоложение не поможет, а отсюда вывод – нужно новое оборудование».

Это, конечно, самое простое решение вопроса, но оно далеко от наших возможностей, ибо целиком рассчитывать на получение импортного оборудования мы не можем и не должны».

Спиридонов В.В. Рационализация ремонта заводского оборудования. 1931 [3].

В дореволюционные и первые послереволюционные годы на большинстве заводов определенной системы ремонтов не было. Ремонты не планировались, а проводились в случае выхода агрегатов из строя. При этом текущий ремонт станка во многих случаях выполнялся тем же рабочим, который на нем работал. Более сложные ремонты выполнялись, как правило. силами цеховых ремонтных бригад. Необходимые запчасти изготавливались во время ремонта по образцам изношенных деталей. Употребляемые при ремонте приспособления и инструмент изготавливались самими мастерами .Такая организация ремонтных работ была возможной вследствие несложности оборудования, низких требований к точности обработки, а также универсализму и относительно высокой квалификации рабочих.  Это было тесно связано с  индивидуальным или  мелкосерийным характером производства.

Ремонтно-механические цеха или хотя бы отдельные ремонтные мастерские на большинстве заводов отсутствовали. Их не было даже на крупнейших заводах того времени, таких, как Путиловский, Сормовский, Харьковский паровозостроительный,  Луганский паровозостроительный.  Там же, где они были, их функции ограничивались ремонтом общезаводского оборудования. В большинстве случаев ремонтные заказы выполнялись в цехах на основном производственном оборудовании. 

По мере возрастания интенсивности использования оборудования и увеличения его сложности к середине 20-х годов ремонтное дело стало превращаться в серьезный тормоз развития производства. Годы первой мировой войны, революции и послереволюционной разрухи привели к тому, что до половины имевшегося оборудования в это время считалось технически непригодным. Большой износ оборудования, ухудшение его состояния привлекли внимание к вопросам ремонта. В конце 20-х годов начинается организация ремонтных мастерских, доукомплектация существующих персоналом и оборудованием. В проекты создания новых  заводов а также  реконструкции таких крупных заводов, как «Красный Путиловец»,  включаются ремонтно-механические цеха с количеством станков от 3 до 12% от общего количества на заводе. Таким образом начала создаваться серьезная техническая база для проведения ремонтных работ. Но вопросы организации ремонтов оставались нерешенными. Ремонт по-прежнему проводился не в плановом порядке, а лишь при выходе оборудования из строя. Всерьез обсуждался вопрос о том, чтобы отказаться от понятия «капитальный ремонт» и все ремонты считать текущими (в связи с различными источниками финансирования). 

Масштабная индустриализация (включая ввод в строй в начале 30-х годов ряда «заводов-гигантов»), переход к крупносерийному производству и общая тенденция к планированию «всего и вся» вступили в противоречие с не поддававшимся планированию ремонтом оборудования. Это выдвинуло в качестве одной из важных проблем в области организации производства задачу создания целостной системы организации ремонтов, сочетающейся с централизованно-плановым характером производства. 

Первой зафиксированной в литературе работой по организации ППР является работа по рационализации ремонта оборудования, предпринятая в 1923 году Окружным бюро НОТ бывшего Приокского горного округа и проведенная под руководством инженера А. Г. Попова в период 1923—1928 гг. Эта работа проводились на Выксунском и Кулебакском металлургических заводах. Ее результаты были опубликованы в 1927 году в виде инструкции по планированию текущего ремонта [1].

На основе материалов этой работы в 1931 г. А. Г. Поповым была выпущена брошюра «Рационализация ремонтного дела на заводе» [2]. В брошюре давался достаточно подробный анализ недостатков существовавшей на заводах организации ремонта оборудования, устанавливались принципы рациональной постановки ремонта и намечались мероприятия, которые требовалось провести на заводах в области ремонтного дела. В качестве основных принципов рациональной постановки ремонтного дела в брошюре указывались следующие:

1)ремонт должен непрерывно поддерживать оборудование в обновленном состоянии;

2)ремонт оборудования на предприятиях есть самостоятельное производство, продающее свою продукцию цехам, потребляющим ремонт;

3)всю постановку ремонтного дела необходимо привести к методам предупредительного и принудительного ведения ремонта;

4)ввести в ремонтное производство систему планирования.

В том же году вышла брошюра В.В.Спиридонова «Рационализация ремонта заводского оборудования» [3], также опиравшаяся на результаты А.Г.Попова и развивавшая его подход. А в следующем, 1932 году  опубликована еще одна брошюра Спиридонова [4]., в заглавии которой впервые фигурируют слова «планово- предупредительный ремонт». 

В первых работах Попова и Спиридонова [1-4] упорядочивание текущего ремонта предполагалось достичь «приведением его к системе планирования при посредстве запасных частей». Основной упор делался на определение срока службы изнашивающихся частей оборудования, и на своевременное изготовление запасных частей. Такой подход, приводящий к разновременной замене износившихся деталей, оказался практически нереализуемым. Однако идеи по плановости организации ремонтов оказались плодотворными. Примерно в это же время появляются публикации, в которых предлагается основывать ремонтную стратегию на введении периодически проводимых осмотров.  Путем периодических осмотров оборудования определялось его состояние, составлялась предварительная дефектная ведомость. На основе этого намечались сроки и вид ремонта (текущий или капитальный), а также его объем. К установленным срокам ремонта планировалось изготовление необходимых деталей. Такая стратегия получила название системы послеосмотровых ремонтов. В период 1933 – 1938 годов она получила в нашей стране широкое распространение, и явилась предтечей известной сегодня стратегии обслуживания по состоянию. Наиболее детальная разработка и изложение этой системы приведены в книге В.В.Спиридонова [6]. Эта публикация обобщала работы по организации текущего ремонта, проводимые в 1928-1930 годах на заводах ГОМЗы. (ГОМЗ, или ГОМЗа - Государственные объединенные машиностроительные заводы. Первоначально – Главное управление в составе ВСНХ РСФСР, созданное в 1918 году. Затем стало именоваться Государственное объединение машиностроительных заводов и входило на правах хозрасчетного треста в ВСНХ СССР. Трест существовал до 1930 г., объединял заводы Сормовский, Коломенский, Брянский, Тверской, Мытищинский, Ташинский, Тормозной, шесть заводов Приокского горного округа, Рыбинский завод и инструментальный завод в Москве.) В книге [6]  говорится о том, что уже в 1930 году инструкцию по организации ремонта было предложено ввести на всех заводах объединения. В январе 1932 г. коллегия Наркмтяжпрома издала постановление о порядке организации ремонта фабрично-заводского оборудования, утвердив приложенные к постановлению основные положения и порядок организации ремонтов. После этого реорганизация ремонтов заметно усилилась.

Основные недостатки системы послеосмотровых ремонтов состояли в отсутствии нормативов на ремонт и в невозможности планирования ресурсов (финансовых и натуральных) на достаточно длительный период. Кроме того, при отсутствии средств диагностики определение состояния оборудования оказывалось весьма субъективным, и не давало гарантий неплановых отказов. С другой стороны, так как в этой системе любой ремонт (в том числе по причине плохого обслуживания) оказывался плановым, система не стимулировала повышать качество ремонта и обслуживания. Тем не менее, в 30-х годах эта система получает широкое распространение. Для своего времени внедрение ее в промышленность представляло значительный шаг вперед по сравнению с «ремонтом по потребности». 

В результате существенной переработки системы послеосмотровых ремонтов и наряду с ней возникла новая система, выдвинутая А.Г.Поповым в 1932 году и получившая известность под названием системы стандартных ремонтов (ее называли также системой принудительных ремонтов). В 1933-1945 гг она разрабатывалась Центральным научно-исследовательским институтом организации производства и управления промышленностью Наркомтяжпрома (ЦИО НКТП). ЦИО НКТП, созданный в 1931 году, занимался исследованиями проблем массового и поточного производства, внутризаводского планирования, включая планирование ремонтных работ.

Сущность системы стандартных ремонтов, предлагавшейся ЦИО НКТП, состояла в следующем:

1)Принудительный вывод оборудования в ремонт в определенные сроки независимо от его состояния.

2)Принудительная замена деталей оборудования в установленные сроки.

3)Производство ремонта по заранее разработанным картам, определяющим содержание и объем ремонта, а также приемы выполнения всех ремонтных операций.

4)Сроки принудительной замены деталей при этом устанавливаются на основе оценки срока службы деталей, получаемой на изучении их износа.

Данная система вызвала большой интерес, так как предлагала средство устранения неопределенности сроков и объемов ремонта, характерной для системы послеосмотровых ремонтов. Однако при попытках ее практического внедрения выявились существенные недостатки, заключавшиеся в следующем. Определяющим для успеха внедрения являлось то, насколько реальны устанавливаемые сроки службы деталей, основанные на изучении их износа. Но сроки износа деталей зависят от условий эксплуатации, так что детали идентичных станков могут иметь существенно различные сроки службы, если характер выполняемой работы на них различен. Стало очевидным, что система может быть реальной лишь применительно к отдельным единицам оборудования, работающим в постоянном режиме. Но и в этом случае подготовительные работы по сбору статистики настолько сложны, что система не смогла получить значительного применения. Оказалось, что время, необходимое для изучения сроков службы деталей станка и разработки инструкций по его ремонту может оказаться больше срока его службы.

Следует отметить и то, что принудительная замена деталей и обязательное выполнение ремонта в полном объеме может дать определенное увеличение стоимости ремонта.

На основании этих соображений в книге [9].делается вывод о том, что область возможного применения данной системы ограничивается машинами, работающими в режимах, не меняющихся в течение длительного периода, а также особо ответственными машинами и механизмами, где износ или поломка создают угрозу жизни людей и где поэтому вопросы экономии и стоимости ремонта имеют второстепенное значение.

1.Попов А.Г. Учет и возобновление запасных частей заводского оборудования через ремонтно-механические мастерские. // Система и организация. 1927. №8-9. С.5-15.

2.Попов А.Г. Рационализация ремонтного дела на заводе. – М.: ГНТИ, 1931. 79 c.

3.Спиридонов В.В. Рационализация ремонта заводского оборудования. Практическое руководство. Под ред. Б.О.Кагана. Вып. 1. Л-М.: «Техника управления», 1931.

4.Спиридонов В. За планово-предупредительный ремонт. Под редакцией ремонтной секции Сектора рационализации клуба РНХ им. Дзержинского. – М.: Изд-во НКТП, 1932. 51 (3) с. (Книжка - ударнику. Серия агитационно-технической литературы).

5.Организация планового ремонта. Сборник материалов из иностранной литературы под редакцией Л.Вишнякова. – М.: Оргметалл, 1933. 155 с.

6.Спиридонов В.В. Система планово-предупредительных ремонтов. – М. Л.: Стандартизация и рационализация, 1934. 86 с.

7.Борисов Ю.С. и Жуков Г.П. Методика планирования ремонтов заводского оборудования способом приведения к условным единицам ремонтосложности// Организация производства. 1934. №9. C. 16-21.

8.Реммаштрест. Типовая система планово-предупредительного ремонта оборудования. – М.: ОНТИ, 1937. 223 с.

9.Борисов Ю.С., Жуков Г.П. Система периодических ремонтов оборудования машиностроительных предприятий. – М.: Оборонгиз, 1939.  242 с.