Запуск в серийное производство нового типоразмера или конструкции шарового крана начинается с разработки технического задания. В техническом задании детально учитываются все требования к продукции со стороны заказчиков, вносятся требования к конструкции, обеспечивающие ее максимальную надежность и срок службы.

Далее проводятся расчеты и проектирование конструкции будущего крана, расчеты основных деталей, моделирование их поведения при различных условиях эксплуатации, а также при пиковых нагрузках. При моделировании этих процессов используются современные программные средства, которые позволяют еще до создания опытных образцов предусмотреть необходимость модернизации отдельных элементов с

целью исключения возможных неполадок при эксплуатации.

На рисунках 1 и 2 показаны примеры моделирования критических нагрузок на ряде узлов шаровых кранов.

Рис. 1. Распределение напряжений при гидроиспытаниях

К сожалению, не все предприятия имеют собственный конструкторский отдел и собственные разработки. В таком случае они приобретают комплекты чертежей хорошо зарекомендовавших себя на рынке конструкций, либо заказывают их разработку сторонним организациям. Но досконально скопировать технологии производства и учесть малейшие допуски, позволяющие продукции функционировать без сбоев — практически невозможно, копируя чужие решения, производители могут допускать существенные ошибки, что способно привезти к быстрому выходу оборудования из строя, а также серьезным авариям.

Нашим заводом при проведении проектирования продукции проводится детальный анализ существующих решений, отмечаются их слабые и сильные стороны, что учитывается при последующих работах, но основополагающими для нас всегда являются собственные разработки и инновационные

решения.

После завершения разработки изделия — начинается процесс изготовления опытных образцов, с целью выявления слабых мест конструкции и отработки технологий. По итогам проведения полного цикла испытаний опытных образцов при необходимости вносятся изменения в конструкцию оборудования, после чего производится установочная партия продукции, также с проведением всеобъемлющих испытаний.

Непосредственный контроль качества продукции в процессе производства осуществляется сначала при поступлении сырья и материалов и далее при прохождении каждого следующего цикла изготовления продукции. При входном контроле помимо проверки всей сопроводительной документации на поступающее сырье и материалы, визуального осмотра и проверки комплектности, осуществляется контроль физико-химических показателей и проведение ряда испытаний. 

Довольно распространенными причинами выхода из строя трубопроводной арматуры являются: использование при ее изготовлении несоответствующих по химическим или физическим показателям материалов или же наличие в них скрытых дефектов. В нашей практике не раз фиксировались случаи поставки металлов с худшими показателями коррозионной стойкости, хладостойкости, свариваемости, что при отсутствии должного входного контроля способно было привести к выходу изделия из строя при эксплуатации.

Часто материалы, несоответствующего качества, поставляются производителями по причине ошибки или пересортицы. Такие ошибки могут допускать и надежные, добросовестные

Рис. 2. Деформация контура при гидроиспытаниях

партнеры. Поэтому необходим 100% входной контроль поступающего сырья. По этой причине, мы на нашем предприятии в обязательном порядке осуществляем эмиссионно-спектральный анализ состава поступающих материалов, в качестве методов неразрушающего пооперационного контроля используются ультразвуковая и капиллярная дефектоскопии.

В настоящее время на ЛЗТА «МАРШАЛ» ведется строительство новой заводской лаборатории. После ее аттестации в ней будут проводиться следующие виды испытаний: на разрыв, на ударную вязкость при различных температурах, спектральный анализ, металлографические исследования, испытания на стойкость к межкристаллической коррозии, измерение твердости, испытания покрытий на диэлектрическую сплошность, прочность и адгезию при ударе.

Помимо вышеназванных видов контроля и испытаний (в настоящее время часть из них проводится своими силами, часть с привлечением аттестованных лабораторий) продукция как и положено обязательно проходит испытания водой и сжатым воздухом. При обнаружении несоответствий или брака на любом из этапов производства — продукция незамедлительно изолируется в специально отведенных для этого местах с присвоением бирки "Брак". Продукции или деталям, прошедшим контроль, присваивается бирка "На контроле", после чего она отправляется на следующий цикл производства. По окончании прохождения испытаний — на продукцию ставится личное клеймо инженера ОТК, проводившего испытания. Кранам диаметром свыше DN100 присваивается индивидуальный номер и помимо паспорта в упаковку шарового крана дополнительно вкладывается копия протокола его испытаний. Заготовки или продукция отбракованные ОТК направляются на исследования, соответствующим подразделениям завода для принятия решений по корректировки производственных процессов с целью недопущения повторения несоответствий.

На нашем предприятии на регулярной основе осуществляется опрос и анализ поступающих от потребителей пожеланий к конструкции продукции и ее потребительским характеристикам. Полученная информация детально анализируется и рассматривается на еженедельных совещаниях руководящего состава, по итогам которых выносятся решения о корректировке производственных процессов.

Благодаря принятию вышеназванных мер контроля и четко отлаженной системе взаимодействия всех производственных процессов удается свести к минимуму возможность поставки заказчикам некачественной продукции. На заводе ЛЗТА «МАРШАЛ» непрерывно проводится модернизация и техническое переоснащение производства, ведутся научно-исследовательские работы, совершенствуются конструкции и расширяется номенклатурная линейка производимой нами продукции.